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唐山昆鐵科技有限公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

                                      Q/KT 002-2020

焊接工藝技術(shù)條件

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唐山昆鐵科技有限公司  發(fā)布

焊接工藝技術(shù)條件

1 適用范圍

      本標(biāo)準(zhǔn)適用于兩種或兩種以上同種或異種金屬材料結(jié)合和擴(kuò)散連接一體。

      本標(biāo)準(zhǔn)適用于昆鐵科技有限公司范圍內(nèi)金屬材料結(jié)合。

2 引用標(biāo)準(zhǔn)

      焊接工藝應(yīng)執(zhí)行下列標(biāo)準(zhǔn)，允許采用更高要求的標(biāo)準(zhǔn)。

3 焊接技術(shù)要求

3.1  分類

3.1.1  金屬焊接按工藝過程的特點(diǎn)分為三類。

      a、熔焊；

      b、壓焊；

      c、釬焊；

3.2  焊接工藝過程設(shè)計(jì)

3.2.1 確定產(chǎn)品各零部件的加工方法、相應(yīng)的焊接參數(shù)和工藝實(shí)施。

3.2.2 確定產(chǎn)品的合理生產(chǎn)過程，包括各工序的工步順序。

3.2.3 決定每一加工工序所需的設(shè)備、工藝裝備及其型號規(guī)格，對非標(biāo)準(zhǔn)設(shè)備提出設(shè)計(jì)要求。

3.2.4 設(shè)計(jì)產(chǎn)品的工藝定額，包括金屬材料、輔助材料、填充材料的消耗定額和勞動消耗定額等。

3.3  焊接工藝評定

3.3.1 焊接工藝評定立項(xiàng)。

3.3.2 下單焊接工藝評定任務(wù)書；

3.3.3 編制焊接工藝指導(dǎo)書；

3.3.4 編制焊接工藝評定試驗(yàn)執(zhí)行計(jì)劃；

3.3.5 試件的準(zhǔn)備和焊接；

3.3.6 試件的檢驗(yàn)。

3.4  焊接工藝裝備及其設(shè)計(jì)

3.4.1準(zhǔn)備。主要是研究原始材料、明確設(shè)計(jì)任務(wù)和進(jìn)行必要的調(diào)查研究。

3.4.2方案設(shè)計(jì)。主要進(jìn)行構(gòu)思和選擇。通常提出幾種不同方案，從技術(shù)和經(jīng)濟(jì)兩方面比較論證，選擇理想的方案。

3.4.3繪制裝配總圖。根據(jù)經(jīng)審定的設(shè)計(jì)方案進(jìn)行總裝配圖設(shè)計(jì)。

3.4.4繪制準(zhǔn)備的零件圖。主要繪制裝備中的非標(biāo)準(zhǔn)零件的工作圖。

3.4.5編制裝備設(shè)計(jì)計(jì)算書和使用說明書。

4 焊接檢驗(yàn)

      焊接質(zhì)量檢驗(yàn)方法，按其特點(diǎn)和內(nèi)容可歸納為下表所列的三大類。

5 檢驗(yàn)規(guī)則

5.1  檢查和驗(yàn)收

      焊接質(zhì)量的檢查和驗(yàn)收由技術(shù)質(zhì)量監(jiān)督部門進(jìn)行。

5.2  組批規(guī)則

      產(chǎn)品應(yīng)按批檢查和驗(yàn)收。每批由相同類型焊縫，且在同一工藝條件下焊接。

5.3  取樣數(shù)量

      抽檢的對象必須具有代表性，抽檢百分比視加工設(shè)備完好程度、工藝水平高低和產(chǎn)品的重要性等因素綜合確定。

5.4 復(fù)驗(yàn)和判定規(guī)則

5.4.1產(chǎn)品施工圖樣。

5.4.2國家、行業(yè)或企業(yè)的有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和技術(shù)法規(guī)。

5.4.3產(chǎn)品制造的工藝文件。

5.4.4訂貨合同

6 標(biāo)志、包裝及質(zhì)量證明書

      焊接產(chǎn)品的包裝、標(biāo)志及質(zhì)量證明書應(yīng)符合GB2101-80的規(guī)定。

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加工工藝技術(shù)條件

1 適用范圍

      本標(biāo)準(zhǔn)適用于所有機(jī)加工產(chǎn)品，和對供應(yīng)商機(jī)加產(chǎn)品的要求及產(chǎn)品的檢驗(yàn)。

      本標(biāo)準(zhǔn)適用于昆鐵科技有限公司范圍內(nèi)機(jī)加工產(chǎn)品。

2 引用標(biāo)準(zhǔn)

      機(jī)加工工藝應(yīng)執(zhí)行下列標(biāo)準(zhǔn)，允許采用更高要求的標(biāo)準(zhǔn)。

3 切削加工

      用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把胚料或工件上多余的材料層切去成為切屑，使工件獲得規(guī)定的幾何形狀、尺寸和表面質(zhì)量的加工方法。包括車削、銑削、刨削、磨削、拉削、鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔、研磨、 磨、拋光、超精加工及由它們組成的自動技術(shù)、數(shù)控技術(shù)、成組技術(shù)、組合機(jī)床、流水線、自動線。

4 特種加工

      特種加工亦稱非傳統(tǒng)加工或現(xiàn)代加工方法，泛指用電能、熱能、光能、電化學(xué)能、化學(xué)能、聲能及特殊機(jī)械能等能量達(dá)到去除或增加材料的方法，從而實(shí)現(xiàn)材料被去除或、變形、改變性能或被鍍覆等。公司現(xiàn)有的特殊加工方法有限切割加工、激光加工、等離子切割加工。

5 技術(shù)要求

5.1  加工原則

5.1.1 基準(zhǔn)先行原則

5.1.2 先面后孔原則

5.1.3 先主后次原則

5.1.4 先粗后精原則

5.2  一般要求

5.2.1 機(jī)械加工件的切削加工必須符合產(chǎn)品圖樣、工藝規(guī)程和本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。

5.2.2 機(jī)械加工件已加工表面，不得有銹蝕及影響性能、壽命和外觀的磕碰、劃傷等缺陷。

5.2.3 除了特殊要求外，加工后的零部件不得有尖銳的棱角和毛刺。

5.2.4 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面，不得打有損于表面質(zhì)量的印記。

5.2.5 經(jīng)熱處理后的零件，精加工時不得產(chǎn)生退火、燒傷及裂紋現(xiàn)象。

5.2.6 經(jīng)加工后零件在搬運(yùn)、存放時，必須防止受到損傷、腐蝕及變形。

5.2.7 圖樣上未注明的倒角應(yīng)符合表1的規(guī)定

注：非圓柱面倒角參照選用，其中1為與倒角處有關(guān)的尺寸中最小的一個尺寸。

5.2.8 圖樣中未注明的倒圓尺寸，如無傾角要求時，應(yīng)符合表2的規(guī)定。

注：D值用于盲孔和外端面倒圓。

非圓柱面倒圓參照選用，其中L為與倒圓處有關(guān)的尺寸中最小的一個尺寸。

5.2.9 圖樣上未注明倒角、過渡圓的表面粗糙度，應(yīng)以相連兩表中Ra值較大的選用，如有一面不進(jìn)行加工，則應(yīng)選取加工面的Rd值。

5.2.10 在成對成組加工的零部件（如滑動軸承的上、下瓦，齒輪箱的上、下蓋等）上，應(yīng)作出標(biāo)記。

5.3  未標(biāo)注尺寸公差

5.3.1 未注明公差尺寸（不包括倒角和倒圓半徑）的極限偏差數(shù)值按GB/T1804-2000-m級取值，數(shù)值見表3的規(guī)定。

表3未注明公差尺寸的極限偏差數(shù)值（mm）

5.3.2 倒角尺寸和倒圓半徑的極限偏差數(shù)值按GB/T1804-2000-m級取值。數(shù)值見表4的規(guī)定。

表4倒角尺寸和倒圓半徑的極限偏差數(shù)值（mm）

5.3.3盲孔的鉆孔深度，其允許偏差規(guī)定如下：

5.3.3.1 孔深不大于50mm的為0—+3mm。

5.3.3.2 孔深大于50mm的為0—+5mm。

5.3.4 凡锪平處以最低點(diǎn)測量，锪平深度的極限偏差為0—+5mm。

5.3.5 一面為加工面，一面為非加工面的未注明尺寸公差的極限偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：

5.3.5.1 鑄件、鍛件及焊接件按相應(yīng)的非加工未注明尺寸公差的極限偏差70%取±值。

5.3.5.2 鑄件、鍛件的凸緣或壁厚允許減薄，當(dāng)壁厚≤10mm時，其減薄量不得大于壁厚的20%；當(dāng)壁厚＞10mm時，其減薄量不得大于壁厚的15%。

5.4 未注形狀公差

5.4.1直線度和平面度。

圖樣未標(biāo)注的直線度和平面度的公差值按GB/T1184-1996-H級取值，具體公差值件表5。

5.4.2 圓度、圓柱度的未注明公差值要求見GB/T1184-1996中相關(guān)規(guī)定。

5.5 未注位置公差

5.5.1平行度

      平行度的未注明公差值等于給出的尺寸公差值，或是直線度和平面度未注明公差值中的相應(yīng)公差值取較大者。應(yīng)取兩要素中較長者作為基準(zhǔn)，若兩要素的長度相等則可選取一要素為基準(zhǔn)。

5.5.2 垂直度

      取形成直角的兩邊中較長的一邊作為基準(zhǔn)，較短的一邊作為被測要素，，若兩邊的長度相等則可取任意一邊作為基準(zhǔn)，按GB/T1184-1996-H級取值，垂直度的未注明公差值見表6。

5.5.3 對稱度

       取形成直角的兩邊中較長的一邊作為基準(zhǔn)，較短的一邊作為被測要素，若兩邊的長度相等則可取任意一邊作為基準(zhǔn)，按GB/T1184-1996-H級取值，對稱度的未注明公差值見表6。注：對稱度的未注明公差值用于至少兩個要素中的一個為中心平面，或兩個要素的軸線相互垂直。

5.5.4同軸度

       同軸度的未注明公差值未作規(guī)定。

5.5.5 圓跳動

       對于圓跳動的未注公差值，應(yīng)以設(shè)計(jì)或工藝給出的支撐面作為基準(zhǔn)，否則應(yīng)取兩要素中較長的一邊，若兩要素長度相等則可取任意一邊作為基準(zhǔn)。按GB/T1184-1996-H級取值，圓跳動的未注明公差值見表8。

5.5.6 垂直要素、傾斜要素由角度公差和直線度或平行度未注明公差值分別控制。

5.5.7 圓跳動和全跳動的公差值不應(yīng)大于該要素的形狀和位置公差值的綜合值。

5.5.8 任意兩螺釘、螺栓孔中心距的極限偏差當(dāng)圖樣中未注明時，按表9規(guī)定。

5.6 未注公差角度的極限偏差

      角度尺寸的極限偏差數(shù)值按角度短邊確定，對圓錐角按圓錐素線長度確定。角度尺寸的極限偏差數(shù)值按GB/T1804-2000-m級取值。角度尺寸的極限偏差數(shù)值見表10.

5.7 螺紋

5.7.1 加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷。

5.7.2 螺紋加工的精度和表面粗糙度，當(dāng)圖樣中未注明時按下列規(guī)定執(zhí)行：

5.7.2.1 普通螺紋精度應(yīng)按GB/T197-2003規(guī)定6H、6g級。內(nèi)螺紋表面粗糙度值為12.5μm；外螺紋表面粗糙度值為6.3μm。

5.7.2.2  T型螺紋精度應(yīng)按GB/T5796.4-2005規(guī)定。內(nèi)螺紋表面粗糙度值為6.3μm；外螺紋表面粗糙度值為3.2μm。

5.7.3 外螺紋軸線對桿部軸線及內(nèi)螺紋軸線對孔部軸線的同軸度，分別不大于外螺紋大徑及內(nèi)螺紋大徑的尺寸公差1/2.

5.7.4 螺紋收尾、間距、退刀槽和倒角應(yīng)符合GB/T3-1997的規(guī)定。

5.7.5 攻制螺孔的軸線對端面的垂直度應(yīng)按表11規(guī)定。

5.8 鍵和鍵槽

5.8.1 鍵必須符合GB/T1568-2008規(guī)定。

5.8.2 當(dāng)鍵長與鍵寬之比≥8時，鍵工作面在長度方向的平面度應(yīng)符合下列規(guī)定：

5.8.2.1 當(dāng)鍵寬≤6mm時，公差等級按7級；

5.8.2.2 當(dāng)鍵寬≥8-36mm時，公差等級按6級。

5.8.2.3 當(dāng)鍵寬≥40mm時，公差等級按5級。

5.8.2.4 具體公差值見表12

5.8.3 未注鍵槽兩工作面平行度的公差按表12公差等級7級取值。

5.8.4 未注鍵槽的對稱度按GB/T 1184-1996附錄B中表B4中9級取值。

5.9 中心孔

5.9.1 圖樣中未注明、加工中又需要中心孔的零件，在不影響使用和外觀的情況下，加工后中心孔可保留。

5.9.2 中心孔應(yīng)符合GB/T145-2001的規(guī)定。

5.10 表面粗糙度

      圖樣中未注明表面粗糙度應(yīng)符合GB/T1031-2009.

6 檢驗(yàn)規(guī)則

6.1 拒收

6.1.1除另有規(guī)定，當(dāng)零件要素的形位誤差超出位置公差值而零件的功能沒有受到損害時，不應(yīng)按慣例拒收。

6.1.2 除另有規(guī)定，超出一般公差的零件如未達(dá)到損害其功能是通常不應(yīng)判定拒收。

6.2 檢驗(yàn)要求

6.2.1 凡經(jīng)機(jī)械加工工件，由質(zhì)管部門按圖樣、有關(guān)技術(shù)文件和本標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗(yàn)和驗(yàn)收。零件按工序檢查合格后，方可轉(zhuǎn)入下道工序。

6.2.2 批量生產(chǎn)或用工裝加工的零件必須進(jìn)行首件檢查，主要零件應(yīng)逐件檢查幾何形狀和尺寸精度。

6.2.3 機(jī)械加工件的外觀按3.3.2-3.3.6條要求進(jìn)行檢驗(yàn)。

6.2.4 機(jī)械加工件的未注尺寸公差和位置公差按本標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗(yàn)。

6.2.5 機(jī)械加工件的未注形狀和位置公差按本標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗(yàn)。

6.2.6 機(jī)械加工件螺紋的外觀、尺寸精度、形位公差、表面粗糙度按本標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗(yàn)。

6.2.7 鍵和鍵槽的尺寸精度、形位公差按本標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗(yàn)。

6.2.8 機(jī)械加工件成品經(jīng)檢查合格后，應(yīng)在明顯位置標(biāo)出質(zhì)管部的驗(yàn)收標(biāo)注。

6.2.9 機(jī)械加工件檢驗(yàn)合格才能入庫。

6.3 抽樣原則

      客戶有明確要求的，按客戶要求進(jìn)行抽樣檢驗(yàn)；客戶沒有明確要求的按GB/T2828.1-2003中的II級水準(zhǔn)（AQL-0.65）進(jìn)行抽樣檢驗(yàn)。

6.4 檢驗(yàn)結(jié)果處理

      檢驗(yàn)合格的零件、半成品應(yīng)放置在合格品擺放區(qū)，并用合格品站牌標(biāo)識；不合格品按Q/JS Gxx.xx-2012《不合格品控制程序》進(jìn)行處置。

7 搬運(yùn)、儲存

      參照Q/JS Jxx.xx-2012《機(jī)柜半成品鈑金件 下料技術(shù)要求》中7的要求執(zhí)行。

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焊接工藝技術(shù)條件

1 適用范圍

      本標(biāo)準(zhǔn)適用于兩種或兩種以上同種或異種金屬材料結(jié)合和擴(kuò)散連接一體。

      本標(biāo)準(zhǔn)適用于昆鐵科技有限公司范圍內(nèi)金屬材料結(jié)合。

2 引用標(biāo)準(zhǔn)

      焊接工藝應(yīng)執(zhí)行下列標(biāo)準(zhǔn)，允許采用更高要求的標(biāo)準(zhǔn)。

3 焊接技術(shù)要求

3.1  分類

3.1.1  金屬焊接按工藝過程的特點(diǎn)分為三類。

      a、熔焊；

      b、壓焊；

      c、釬焊；

3.2  焊接工藝過程設(shè)計(jì)

3.2.1 確定產(chǎn)品各零部件的加工方法、相應(yīng)的焊接參數(shù)和工藝實(shí)施。

3.2.2 確定產(chǎn)品的合理生產(chǎn)過程，包括各工序的工步順序。

3.2.3 決定每一加工工序所需的設(shè)備、工藝裝備及其型號規(guī)格，對非標(biāo)準(zhǔn)設(shè)備提出設(shè)計(jì)要求。

3.2.4 設(shè)計(jì)產(chǎn)品的工藝定額，包括金屬材料、輔助材料、填充材料的消耗定額和勞動消耗定額等。

3.3  焊接工藝評定

3.3.1 焊接工藝評定立項(xiàng)。

3.3.2 下單焊接工藝評定任務(wù)書；

3.3.3 編制焊接工藝指導(dǎo)書；

3.3.4 編制焊接工藝評定試驗(yàn)執(zhí)行計(jì)劃；

3.3.5 試件的準(zhǔn)備和焊接；

3.3.6 試件的檢驗(yàn)。

3.4  焊接工藝裝備及其設(shè)計(jì)

3.4.1準(zhǔn)備。主要是研究原始材料、明確設(shè)計(jì)任務(wù)和進(jìn)行必要的調(diào)查研究。

3.4.2方案設(shè)計(jì)。主要進(jìn)行構(gòu)思和選擇。通常提出幾種不同方案，從技術(shù)和經(jīng)濟(jì)兩方面比較論證，選擇最理想的方案。

3.4.3繪制裝配總圖。根據(jù)經(jīng)審定的設(shè)計(jì)方案進(jìn)行總裝配圖設(shè)計(jì)。

3.4.4繪制準(zhǔn)備的零件圖。主要繪制裝備中的非標(biāo)準(zhǔn)零件的工作圖。

3.4.5編制裝備設(shè)計(jì)計(jì)算書和使用說明書。

4 焊接檢驗(yàn)

      焊接質(zhì)量檢驗(yàn)方法，按其特點(diǎn)和內(nèi)容可歸納為下表所列的三大類。

5 檢驗(yàn)規(guī)則

5.1  檢查和驗(yàn)收

      焊接質(zhì)量的檢查和驗(yàn)收由技術(shù)質(zhì)量監(jiān)督部門進(jìn)行。

5.2  組批規(guī)則

      產(chǎn)品應(yīng)按批檢查和驗(yàn)收。每批由相同類型焊縫，且在同一工藝條件下焊接。

5.3  取樣數(shù)量

      抽檢的對象必須具有代表性，抽檢百分比視加工設(shè)備完好程度、工藝水平高低和產(chǎn)品的重要性等因素綜合確定。

5.4 復(fù)驗(yàn)和判定規(guī)則

5.4.1產(chǎn)品施工圖樣。

5.4.2國家、行業(yè)或企業(yè)的有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和技術(shù)法規(guī)。

5.4.3產(chǎn)品制造的工藝文件。

5.4.4訂貨合同

6 標(biāo)志、包裝及質(zhì)量證明書

      焊接產(chǎn)品的包裝、標(biāo)志及質(zhì)量證明書應(yīng)符合GB2101-80的規(guī)定。

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加工工藝技術(shù)條件

1 適用范圍

      本標(biāo)準(zhǔn)適用于所有機(jī)加工產(chǎn)品，和對供應(yīng)商機(jī)加產(chǎn)品的要求及產(chǎn)品的檢驗(yàn)。

      本標(biāo)準(zhǔn)適用于昆鐵科技有限公司范圍內(nèi)機(jī)加工產(chǎn)品。

2 引用標(biāo)準(zhǔn)

      機(jī)加工工藝應(yīng)執(zhí)行下列標(biāo)準(zhǔn)，允許采用更高要求的標(biāo)準(zhǔn)。

3 切削加工

      用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把胚料或工件上多余的材料層切去成為切屑，使工件獲得規(guī)定的幾何形狀、尺寸和表面質(zhì)量的加工方法。包括車削、銑削、刨削、磨削、拉削、鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔、研磨、 磨、拋光、超精加工及由它們組成的自動技術(shù)、數(shù)控技術(shù)、成組技術(shù)、組合機(jī)床、流水線、自動線。

4 特種加工

      特種加工亦稱非傳統(tǒng)加工或現(xiàn)代加工方法，泛指用電能、熱能、光能、電化學(xué)能、化學(xué)能、聲能及特殊機(jī)械能等能量達(dá)到去除或增加材料的方法，從而實(shí)現(xiàn)材料被去除或、變形、改變性能或被鍍覆等。公司現(xiàn)有的特殊加工方法有限切割加工、激光加工、等離子切割加工。

5 技術(shù)要求

5.1  加工原則

5.1.1 基準(zhǔn)先行原則

5.1.2 先面后孔原則

5.1.3 先主后次原則

5.1.4 先粗后精原則

5.2  一般要求

5.2.1 機(jī)械加工件的切削加工必須符合產(chǎn)品圖樣、工藝規(guī)程和本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。

5.2.2 機(jī)械加工件已加工表面，不得有銹蝕及影響性能、壽命和外觀的磕碰、劃傷等缺陷。

5.2.3 除了特殊要求外，加工后的零部件不得有尖銳的棱角和毛刺。

5.2.4 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面，不得打有損于表面質(zhì)量的印記。

5.2.5 經(jīng)熱處理后的零件，精加工時不得產(chǎn)生退火、燒傷及裂紋現(xiàn)象。

5.2.6 經(jīng)加工后零件在搬運(yùn)、存放時，必須防止受到損傷、腐蝕及變形。

5.2.7 圖樣上未注明的倒角應(yīng)符合表1的規(guī)定

注：非圓柱面倒角參照選用，其中1為與倒角處有關(guān)的尺寸中最小的一個尺寸。

5.2.8 圖樣中未注明的倒圓尺寸，如無傾角要求時，應(yīng)符合表2的規(guī)定。

注：D值用于盲孔和外端面倒圓。

非圓柱面倒圓參照選用，其中L為與倒圓處有關(guān)的尺寸中最小的一個尺寸。

5.2.9 圖樣上未注明倒角、過渡圓的表面粗糙度，應(yīng)以相連兩表中Ra值較大的選用，如有一面不進(jìn)行加工，則應(yīng)選取加工面的Rd值。

5.2.10 在成對成組加工的零部件（如滑動軸承的上、下瓦，齒輪箱的上、下蓋等）上，應(yīng)作出標(biāo)記。

5.3  未標(biāo)注尺寸公差

5.3.1 未注明公差尺寸（不包括倒角和倒圓半徑）的極限偏差數(shù)值按GB/T1804-2000-m級取值，數(shù)值見表3的規(guī)定。

表3未注明公差尺寸的極限偏差數(shù)值（mm）

5.3.2 倒角尺寸和倒圓半徑的極限偏差數(shù)值按GB/T1804-2000-m級取值。數(shù)值見表4的規(guī)定。

表4倒角尺寸和倒圓半徑的極限偏差數(shù)值（mm）

5.3.3盲孔的鉆孔深度，其允許偏差規(guī)定如下：

5.3.3.1 孔深不大于50mm的為0—+3mm。

5.3.3.2 孔深大于50mm的為0—+5mm。

5.3.4 凡锪平處以最低點(diǎn)測量，锪平深度的極限偏差為0—+5mm。

5.3.5 一面為加工面，一面為非加工面的未注明尺寸公差的極限偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：

5.3.5.1 鑄件、鍛件及焊接件按相應(yīng)的非加工未注明尺寸公差的極限偏差70%取±值。

5.3.5.2 鑄件、鍛件的凸緣或壁厚允許減薄，當(dāng)壁厚≤10mm時，其減薄量不得大于壁厚的20%；當(dāng)壁厚＞10mm時，其減薄量不得大于壁厚的15%。

5.4 未注形狀公差

5.4.1直線度和平面度。

圖樣未標(biāo)注的直線度和平面度的公差值按GB/T1184-1996-H級取值，具體公差值件表5。

5.4.2 圓度、圓柱度的未注明公差值要求見GB/T1184-1996中相關(guān)規(guī)定。

5.5 未注位置公差

5.5.1平行度

      平行度的未注明公差值等于給出的尺寸公差值，或是直線度和平面度未注明公差值中的相應(yīng)公差值取較大者。應(yīng)取兩要素中較長者作為基準(zhǔn)，若兩要素的長度相等則可選取一要素為基準(zhǔn)。

5.5.2 垂直度

      取形成直角的兩邊中較長的一邊作為基準(zhǔn)，較短的一邊作為被測要素，，若兩邊的長度相等則可取任意一邊作為基準(zhǔn)，按GB/T1184-1996-H級取值，垂直度的未注明公差值見表6。

5.5.3 對稱度

       取形成直角的兩邊中較長的一邊作為基準(zhǔn)，較短的一邊作為被測要素，若兩邊的長度相等則可取任意一邊作為基準(zhǔn)，按GB/T1184-1996-H級取值，對稱度的未注明公差值見表6。注：對稱度的未注明公差值用于至少兩個要素中的一個為中心平面，或兩個要素的軸線相互垂直。

5.5.4同軸度

       同軸度的未注明公差值未作規(guī)定。

5.5.5 圓跳動

       對于圓跳動的未注公差值，應(yīng)以設(shè)計(jì)或工藝給出的支撐面作為基準(zhǔn)，否則應(yīng)取兩要素中較長的一邊，若兩要素長度相等則可取任意一邊作為基準(zhǔn)。按GB/T1184-1996-H級取值，圓跳動的未注明公差值見表8。

5.5.6 垂直要素、傾斜要素由角度公差和直線度或平行度未注明公差值分別控制。

5.5.7 圓跳動和全跳動的公差值不應(yīng)大于該要素的形狀和位置公差值的綜合值。

5.5.8 任意兩螺釘、螺栓孔中心距的極限偏差當(dāng)圖樣中未注明時，按表9規(guī)定。

5.6 未注公差角度的極限偏差

      角度尺寸的極限偏差數(shù)值按角度短邊確定，對圓錐角按圓錐素線長度確定。角度尺寸的極限偏差數(shù)值按GB/T1804-2000-m級取值。角度尺寸的極限偏差數(shù)值見表10.

5.7 螺紋

5.7.1 加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷。

5.7.2 螺紋加工的精度和表面粗糙度，當(dāng)圖樣中未注明時按下列規(guī)定執(zhí)行：

5.7.2.1 普通螺紋精度應(yīng)按GB/T197-2003規(guī)定6H、6g級。內(nèi)螺紋表面粗糙度值為12.5μm；外螺紋表面粗糙度值為6.3μm。

5.7.2.2  T型螺紋精度應(yīng)按GB/T5796.4-2005規(guī)定。內(nèi)螺紋表面粗糙度值為6.3μm；外螺紋表面粗糙度值為3.2μm。

5.7.3 外螺紋軸線對桿部軸線及內(nèi)螺紋軸線對孔部軸線的同軸度，分別不大于外螺紋大徑及內(nèi)螺紋大徑的尺寸公差1/2.

5.7.4 螺紋收尾、間距、退刀槽和倒角應(yīng)符合GB/T3-1997的規(guī)定。

5.7.5 攻制螺孔的軸線對端面的垂直度應(yīng)按表11規(guī)定。

5.8 鍵和鍵槽

5.8.1 鍵必須符合GB/T1568-2008規(guī)定。

5.8.2 當(dāng)鍵長與鍵寬之比≥8時，鍵工作面在長度方向的平面度應(yīng)符合下列規(guī)定：

5.8.2.1 當(dāng)鍵寬≤6mm時，公差等級按7級；

5.8.2.2 當(dāng)鍵寬≥8-36mm時，公差等級按6級。

5.8.2.3 當(dāng)鍵寬≥40mm時，公差等級按5級。

5.8.2.4 具體公差值見表12

5.8.3 未注鍵槽兩工作面平行度的公差按表12公差等級7級取值。

5.8.4 未注鍵槽的對稱度按GB/T 1184-1996附錄B中表B4中9級取值。

5.9 中心孔

5.9.1 圖樣中未注明、加工中又需要中心孔的零件，在不影響使用和外觀的情況下，加工后中心孔可保留。

5.9.2 中心孔應(yīng)符合GB/T145-2001的規(guī)定。

5.10 表面粗糙度

      圖樣中未注明表面粗糙度應(yīng)符合GB/T1031-2009.

6 檢驗(yàn)規(guī)則

6.1 拒收

6.1.1除另有規(guī)定，當(dāng)零件要素的形位誤差超出位置公差值而零件的功能沒有受到損害時，不應(yīng)按慣例拒收。

6.1.2 除另有規(guī)定，超出一般公差的零件如未達(dá)到損害其功能是通常不應(yīng)判定拒收。

6.2 檢驗(yàn)要求

6.2.1 凡經(jīng)機(jī)械加工工件，由質(zhì)管部門按圖樣、有關(guān)技術(shù)文件和本標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗(yàn)和驗(yàn)收。零件按工序檢查合格后，方可轉(zhuǎn)入下道工序。

6.2.2 批量生產(chǎn)或用工裝加工的零件必須進(jìn)行首件檢查，主要零件應(yīng)逐件檢查幾何形狀和尺寸精度。

6.2.3 機(jī)械加工件的外觀按3.3.2-3.3.6條要求進(jìn)行檢驗(yàn)。

6.2.4 機(jī)械加工件的未注尺寸公差和位置公差按本標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗(yàn)。

6.2.5 機(jī)械加工件的未注形狀和位置公差按本標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗(yàn)。

6.2.6 機(jī)械加工件螺紋的外觀、尺寸精度、形位公差、表面粗糙度按本標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗(yàn)。

6.2.7 鍵和鍵槽的尺寸精度、形位公差按本標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗(yàn)。

6.2.8 機(jī)械加工件成品經(jīng)檢查合格后，應(yīng)在明顯位置標(biāo)出質(zhì)管部的驗(yàn)收標(biāo)注。

6.2.9 機(jī)械加工件檢驗(yàn)合格才能入庫。

6.3 抽樣原則

      客戶有明確要求的，按客戶要求進(jìn)行抽樣檢驗(yàn)；客戶沒有明確要求的按GB/T2828.1-2003中的II級水準(zhǔn)（AQL-0.65）進(jìn)行抽樣檢驗(yàn)。

6.4 檢驗(yàn)結(jié)果處理

      檢驗(yàn)合格的零件、半成品應(yīng)放置在合格品擺放區(qū)，并用合格品站牌標(biāo)識；不合格品按Q/JS Gxx.xx-2012《不合格品控制程序》進(jìn)行處置。

7 搬運(yùn)、儲存

      參照Q/JS Jxx.xx-2012《機(jī)柜半成品鈑金件 下料技術(shù)要求》中7的要求執(zhí)行。